外地“取经”，联合研发，这座智慧化梁场将助力107国道“搭积木”

　　长江日报大武汉客户端8月31日讯（记者龚萍 通讯员王亮）人员减少40%，养护时间缩短至三分之一甚至更短。8月31日，全省首个“智慧化”全装配式预制构件场正式投用，将助力107国道东西湖段改造建设提速。
　　长江日报记者从项目第二标段承建方中建三局一公司基础公司获悉，标段的高架段将采用全装配式的“搭积木”方式施工，施工所需的“积木”——墩柱、盖梁、箱梁，由该智慧预制构件场“生产”。


　　8月31日，107国道改造项目智慧梁场生产线上，首榀箱梁钢制内模正在吊装。记者李永刚摄
　　走进位于107国道东西湖段旁边的预制构件场，记者看到与传统构件场不同，所有加工区域均在室内。智慧梁场生产线上，正在“生产”首段预制梁，工人不多。预制梁仿佛一座小型飞船的钢筋笼，在工人的操控下，稳稳地“落座”到设备架，进行最后的调试。


　　智慧梁场生产线上，首榀箱梁上顶板钢筋正在缓缓吊运。 记者李永刚 摄
　　“待会的浇筑全部是布料机自动完成，1个人完成注料和出料，内部振捣也不需要人工，由42个附着在底部的振捣设备自动完成。机器替代大部分人工。”中建三局一公司预制构件厂项目经理刘伦说。
　　记者发现，传统预制梁场常见的浇筑工、振捣工、钢筋绑扎工，现场确实很少，最多的是装配式工人。
　　正在现场查看进度的技术员魏弘铭眼睛盯着液压模板，一刻也不敢放松。“模板的搭建好坏决定最终的成品质量，前段时间的两段试验梁效果不错，这次是正式生产标准箱梁，大家经验不丰富，必须现场盯着。”
　　刘伦说，现场的装配式工人，上岗前多次参加了理论和实践培训，设备厂家的人也随时待命，“护航”首段箱梁的生产。相比传统预制构件场，智慧化预制构件场人工减少40%，标准化程度高，还能实现全流程信息化管理，高效保障施工进度。


　　工人在焊接首榀箱梁的顶板钢筋笼。 记者李永刚 摄
　　以混凝土浇筑为例，要避免空心或表面不平整，传统振捣是由人工根据经验来完成，“智慧梁场”则是内置的振捣设备根据需求完成，能够有效控制质量；浇筑完成后的预制梁，进入高温蒸汽养护系统，仅需24-36小时即可完成养护，传统养护则需要7天，施工周期大大缩小；信息化系统可以根据每天的施工进度安排预制构件生产，达到进度的“完美匹配”。


　　工人在为首榀箱梁的混泥土浇筑做准备。 记者李永刚 摄
　　建设全省首个全装配式的“智慧梁场”，源于8个月前的一次学习。
　　刘伦说，当时他和公司负责人去深圳参加“装配式桥梁”学习，了解到国家装配式建筑政策及行业趋势，信心满满，下决心要做全省首个全装配式市政基础设施项目。
　　计划落地到107国道项目，业主方也大力支持，项目部迅速行动。由于在全省前所未有，大家过完春节就马不停蹄前往湖南、江苏、石家庄等地考察，了解行业前沿信息，走访设备厂家；5月份又实地赴外地项目现场考察，了解实施后的具体效果。
　　最关键的是智慧化设备的选取，综合了考察结果、应用的广泛性，最终与厂家采用合作开发形式定制设备。此外，项目还联合多家高校完成各环节智慧化系统研发，如可追溯系统、进度预警系统、报表系统等，未来将有力地支撑建设进度。
　　刘伦表示，采用全装配式智慧化的预制构件场生产具备四大优势：可以在不阻断交通的前提下完成施工，减少对交通出行的影响；装配式的施工方式，实现对工期的可控；智慧化预制构件场的最新装备自动化程度高，节约时间，如养护时间减少至三分之一甚至更低，人员减少40%；而自动化设备的运用，大幅减少预制构件梁场占地，节约土地资源。
　　此次智慧梁场首件箱梁的浇筑，将为后续规模化施工积累经验，也为全省的市政基础设施工程的全装配式施工提供借鉴。
　　【编辑：赵可】