数字航天，拓展“智造”新场景

　　电脑屏幕上，一行行实时数据不停跳动，一排排产品进入最后的老化、温度循环、稳定性测试等试验流程。偌大的惯性产品试验厂房里，试验技师刘震安静地坐在一隅轻敲键盘，用一台电脑监控着所有试验设备和试验产品。

　　这是航天三江红峰公司数字“智造”的新场景。

　　“我们结合自身需求，自主研发的全新惯性产品智能测试产线，让生产力成倍提升，数字化与实体制造的有机融合，赋予产线巨大活力和潜力。”负责产线开发的副主任设计师邹力介绍，该产线100%覆盖批量惯性产品的老化、温循、稳测等试验场景，12道测试工序全过程无人值守，实现全试验周期数据信息化归集和产品质量数据包的构建。

　　故障识别实现100%覆盖

　　航天产品对可靠性的要求极高，产品测试项目繁多，是最重要也最耗时最费人力的环节，有的测试流程长达24小时以上。为了改进这一问题，红峰的数字化改造从测试环节入手。

　　“要自主开发出一套低成本、低门槛、低人力资源需求、可信任、更精准的数字化平台。”测试智能化改造项目组成立时，团队成员目标清晰，信心十足。

　　团队在智能装备和信息化两个专业方向同步开展研发，副主任工艺师邓世恒最初的工作，是对五花八门的测试仪进行统型。

　　“现有的测试方法多样、测试仪种类繁多，不同的产品要用不同的测试仪，每台测试仪间又不能信息互通。统型就是把多种测试仪统一成一两个型号，便于规模化生产管理和操作。”邓世恒介绍。

　　研发全新的测试设备，老旧工装改造，实现主要产品的测试设备统型，邹力和邓世恒带着团队一一攻关。

　　环境试验通用测试软件架构的成功开发，打开了统型测试系统软件的大门，极大地减少测试软件开发工作量。

　　“这个框架好像一个毛坯房，框架中的试验条件可通过配置文件灵活修改，后续试验测试软件的开发人员只需要构思装修方案，就可以设计出针对不同产品温循试验的自动化测试软件，方便快捷，而且可靠性高。”软件工程师龚小进说。

　　老化、温循、温补、稳测，统型系统将一个工序扩展到多个工序、一个产品扩展到多个产品，从最初的一拖一，到一拖四，即一台主机，可同时测试四台产品。艰难的统型后，全部测试设备统型为三种，一键式自动化测试，数据自动上传归集，硬件成本为原系统的1/5，一拖多模式，测试效率提升4倍，故障识别实现100%覆盖。

　　生产现场无纸化率达到90%

　　与统型系统同步开发的，是智能测试装备开发和生产信息化系统。青年员工徐灿负责信息化系统开发，他一头扎进产线，充分了解测试产品和测试过程。

　　“构建统一平台架构，就是建造生产制造与信息化平台之间的桥梁。”徐灿说。

　　研讨会的头脑风暴后，团队得出一个金点子：“数据太繁复，那就把异构数据抽象成一个数据模型，写一个通用接口。”

　　“上传成功，数据过来了，测试结果也能在系统里直接打开了！”2021年11月，大家惊喜地发现，上传接口联调首次成功，测试数据结构化与集中管理功能运行顺畅。

　　“生产设备数字化率达到83%，测试全过程数字化管控，设备有效利用率提升30%，实现产线数据自动归集、存储、构建分析报表，业务交检、质量数据包自动生成，大批量产品数字编码覆盖率达到100%，生产现场无纸化率达到90%。”徐灿说。

　　目前各自为阵的试验测试设备如温箱、真空箱、转台等能不能联动？各种测试数据结果能不能互通？

　　去兄弟单位实地调研，参观行业顶尖企业的智能生产线，向行业专家请教……为了解决“测试无人化、监控离散化、数据碎片化”等生产痛点，邹力带着团队奋力前行，破解一个个难题。

　　几年的付出得到回报。几台电脑，几个大屏，再加上分布在各个生产区域的各种试验设备，就是新的惯性产品智能测试产线的全部。测试自动化、监控集中化、数据数字化，无人值守却井然有序的测试现场背后，是惯性产品智能测试产线在多型号、多批次的产品生产、试验测试工序中的全面覆盖。

　　“量身定做的，顺手！”“试验不用再熬夜了！”“海量数据不再担心会丢了！”上线试用期间，产线一片点赞。

　　（通讯员 邓顺英 实习生 吴云赫 张佳好）