逐“绿”前行 动能焕新 探访襄阳国家级绿色工厂

　　日前，在工信部公布的2022年度绿色制造名单中，我市6家企业入选国家级绿色工厂。至此，我市拥有国家级绿色工厂19家、国家级绿色产品13类、国家级绿色园区1家、国家级绿色供应链1个，整体水平位居全省第二。

　　绿色工厂是指优势产业领域工作基础好、代表性强的骨干企业，是实现“用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化”的工厂，是绿色制造的实施主体。打造绿色工厂，是促进工业行业结构优化、脱困升级、提质增效的重要途径。

　　入选国家级绿色工厂的门槛较高，我市这些企业是如何做到的？

　　能耗“绿” 大力推进节能减排

　　资源消耗低是绿色制造的一项重要要求。走访我市的国家级绿色工厂，记者发现，它们积极响应国家政策措施，大力推进升级改造，增加自动化设备，对生产全链条的能耗进行改善，实现企业能耗绿。

　　在东风日产襄阳工厂数字化冲压车间，工人很少，却呈现一派繁忙景象。记者在该车间看到，通过智能监控系统，技术人员已将车间的两条中速线、一条高速线、一台离线清洗机共计15台主要设备“唤醒”，开始有序生产。生产数据大屏动态显示管理数据、产量数据、仓库数据等，产品批号、出入库数量和执行人等信息一目了然。车间负责人介绍，冲压车间引入高速冲压生产线，利用节能高效的智能化设备，可减少人工操作环节，提高生产效率，“根据全生产流程监控数据，可实时调整工艺参数，极大降低冲压件的废品率，实现在生产过程中控制浪费。”

　　数据显示，引入高速冲压生产线后，冲压车间的生产能力由130件/小时提升至580件/小时，劳动生产率提升了54.8%，产品废品率连续多年持续降低。

　　通过智能化改造，葵花药业集团（襄阳）隆中有限公司（简称葵花药业）能耗成本极大降低，高度的自动化生产线提高了生产效率。“我们去年引进了小儿柴桂退热颗粒自动包装联动线、高速口服液洗烘灌联动线、中药材风选联动线等全自动化生产设备，实现绿色生产。”葵花药业生产副总皮雪松说。

　　数据显示，2022年，葵花药业使用自动化生产线生产小儿柴桂退热颗粒150000件，工时约7500小时，而手工装盒则需要工时100000小时，此举节约人工成本148万元以上；使用干式中药材风选机，使人工成本降低40%，全年用水节降10000吨以上。

　　此外，葵花药业的固体车间、液体车间、前处理车间均设置了冷凝水回收装置，实现95%的蒸汽冷凝水回收成为锅炉用水。新引进的节能蒸发器可以使新鲜蒸汽仅用于系统初启动、补充热损失和补充进出料温差所需热焓，热量可以连续多次被利用，大幅降低了蒸发器对外来新鲜蒸汽的消耗，提高了热效率、降低了能耗，避免使用外部蒸汽和锅炉。

　　生产“绿” 实现降本提质增效

　　我市的国家级绿色工厂大都从节能减排、污染防治、环保安全、效率提升等方面开展生产线技术改造，实现“用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化”。

　　在湖北新金洋资源股份公司（简称新金洋）能源管理中心，工作人员通过大屏可实时了解设备运行状态，掌握能源消耗情况；在生产车间，从德国、意大利引进的X光机、磁选机等关键设备，优化了废铝前端分选处理工序，建成集破碎、磁选、筛分、涡流分离、X光机于一体的集成式、自动化、智能化生产线。

　　新金洋以往分选5万吨废铝，需要人工100多人，花费600多万元，现在X光机分选只需20多人，花费300万元，且减少了水处理装置，年节水6万立方米，节约成本250万元。此外，原料熔炼产生的炉渣大幅减少，扒渣率下降50%以上，二次铝灰产生量降低30%以上。

　　“仅去年一年，我们的铝合金综合回收率就达到97.68%，再生铝单位产品综合能耗约为109.8千克标准煤/吨铝，远低于130千克标准煤/吨铝的标准，工业固体废物综合利用率达100%，企业目前已形成每年10万吨废铝再生利用能力。”新金洋生产总监周毅介绍。

　　与此同时，湖北九阳防水材料科技有限公司（简称湖北九阳防水）的绿色触角也在快速延伸。

　　走进湖北九阳防水各个车间，几乎闻不到异味，企业内部绿化率极高，完全看不出是一家生产防水材料的企业。

　　“我们拥有国内先进的生产工艺，采用PLC自动控制系统，配料、生产、操作均在中央控制室完成，产品生产过程中不添加有毒有害物质，改性后生产的卷材废品全部可以返炉再生产，产品可回收利用率为100%。同时，粉料、沥青等原料全部采用封闭式机械输送，既保证环境清洁，又使配料更加精准，产品质量更为稳定。”湖北九阳防水董事长刘启军告诉记者。

　　湖北九阳防水在建厂初期就将环境保护、污染防治、节能降耗作为工厂建设与生产的重点，对生产的每一个环节认真推敲、精心设计，力求最大限度实现节能环保，所有成型生产线、搅拌罐等产生的沥青烟气都会密闭收集，送入烟气处理装置。

　　通过一系列绿色、低碳、节能、环保措施的实施，湖北九阳防水的生产效率提高了5.3%，“绿色”成为企业最大的生产力。

　　环境“绿” 打造“花园式”工 厂

　　在记者走访的我市国家级绿色工厂中，“花园式”工厂众多，它们推动生产方式和企业环境绿色化，实现绿色发展和经济效益双赢。

　　近日，在万洲电气股份有限公司（简称万洲电气），各色花朵在绿叶的映衬下格外娇艳，一步一景，美不胜收。“我们工厂很漂亮，像花园一样，工作时的心情很美。”万洲电气的员工说。

　　作为一家提供高新技术节能产品和服务的专业化节能企业，万洲电气始终践行绿色发展理念，目前厂区面积21.12万平方米，其中绿化面积达到4.05万平方米，绿化率为19.2%，生产车间也都采用高性能、耐久性的绿色环保材料，通风采光好，节能降耗、低碳环保。

　　与此同时，万洲电气在生产经营全流程中注入绿色元素，不仅注重对生产过程中的污染物进行规范处理，还对废料产生、运转和处置等环节实施科学管控和优化。

　　在注重自身绿色发展的同时，万洲电气还自主研发了WOES智能优化节能系统，可对各行业用能单位开展工艺优化和节能改造，实现能源低碳化和数字化。“我们希望把‘绿色’转变成生产力，让更多企业走绿色发展之路。”万洲电气董事长、总经理赵世运说。

　　同样注重企业生产方式和企业环境绿色化的还有骆驼集团襄阳蓄电池有限公司。

　　走进骆驼集团襄阳蓄电池有限公司，记者看到，树木葱郁、花草繁盛，车间掩隐其中。

　　骆驼集团襄阳蓄电池有限公司相关负责人介绍，作为国内汽车蓄电池制造龙头企业，骆驼集团襄阳蓄电池有限公司一手抓生产经营，一手抓环境改善，引进智能化生产线，开展中水回用项目，从源头上减少污染物的排放量。同时，在现有基础条件下，利用厂房屋顶发展光伏项目，提高企业绿色能源使用率，产品质量、生产效率大大提升。

　　如今，骆驼集团襄阳蓄电池有限公司已形成“电池制造—销售—同步回收—资源再生—电池再制造”全过程无污染的绿色循环产业链模式，再生铅回收处理能力达到86万吨/年，基本实现汽车低压铅酸电池的主要原材料铅的自给自足，降低了生产成本，确保了原材料供应的稳定性和产品质量，走出了绿色发展之路。