“全程不下线”，一块板材的智能车间漂流记

　　长江日报大武汉客户端9月7日讯（记者何海燕 通讯员王佩玺）9月3日，走进武汉蔡甸中德国际产业园欧派家居智能制造车间，机械臂精准起落，激光切割、智能封边、自动化打孔等工序走完，竟没有一块板子被人“拎”到地上歇过脚。

　　武汉基地总经理高厦告诉记者，一套全屋定制家居从原料进场到成品出库，仅需10小时。而在传统生产线上，完成同等订单之前要耗时一个半月。今年前8个月，欧派家居华中基地发出的整装订单超12万单，整装产品占比达60%，数智化改造成效已转化为市场竞争优势。

　　机械臂灵活抓取板材，在立体仓储架间精准存取。记者何海燕 摄

　　记者在板材加工车间看到，长长的自动化产线向车间深处延展，一块块板材按序流转，依次完成各项加工工序。每一块板材都贴有一枚可溯源二维码，相当于专属 “电子身份证”。消费者扫码即可实时追踪自家衣柜从板材到成品的全部生产历程。

　　“以前做板材加工，眼睛和双手时刻都要高度紧绷。”车间员工陈锋深有感触。过去工人需要反复核对图纸，手动定位裁切，车间粉尘大，体力消耗惊人。“一块板切错，整套柜子就交不了货。”

　　如今，开料工序全部交由设备自动完成，加工精度可达0.1毫米，每小时可完成170件板材开料，加工误差微小到人眼几乎无法识别。

　　记者注意到，每道产线龙门架两侧不断闪烁着绿灯。工作人员告诉记者，这是“AI视觉检测系统”，板材经过传送带，3秒内即可完成尺寸扫描。“误差大于0.3毫米，系统自动报警。”该系统于2025年引入，使质检成本降低30%，返工率从0.8%降至0.4%以内。

　　智能排孔设备正在给板材打孔。 记者何海燕 摄

　　带着“身份证”的板材完成开料、封边后进入加工中心，智能排孔设备能瞬间读取数据，六面钻从六个方向精准作业，确保后续五金的安装严丝合缝。

　　沿产线前行，带安全围栏的六轴机器人分拣作业区映入眼帘。橙红色的六轴机械臂不停摆动，高速完成板件抓取归类，每小时分拣2500件板件，将不同客户的板件精准归集到对应工位。

　　“之前分拣全靠人，工人大部分时间都在搬板、找板，劳动强度大，还容易混单。”高厦介绍，现在机器人承担了绝大部分分拣工作，工人主要做设备巡检、异常处置，不用来回搬运厚重板材。

　　工作人员在廊道巡检，紧盯设备运行状态。 记者何海燕 摄

　　“我们搭建了‘全程不下线’的直通仓交付系统。”高厦说，这套系统依托数字化智能管控体系，打通生产、分拣、仓储、包装全流程链路。板材从进场加工到成品出库，全程自动化流转，无人工落地、无工序中断、无物料积压，解决了传统生产周转繁琐、交付周期长、出错率高的难题。

　　武汉欧派智能定制家居有限公司总经理张家朝表示：“板材一旦上路，便直接奔成品而去。省去了中间等待和搬运时间，人员、设备效率直接提高20%—30%，预计今年全年可新增效益1500万元左右。”

　　分拣完毕，板件流转至包装工位，人工辅助完成打包规整，成品迅速发往湖南、湖北、河南、安徽、江西等地。

　　【编辑：丁翾】