攀枝花钢城集团生产出国内首款有机粘合剂——“煤”“矿”相融，炼铁行业向绿而生

　　3月23日，经过35天连续生产验证表明，攀枝花钢城集团公司自主研发的煤基辅料在球团生产中实现全流程替代膨润土。这一全国首创的科技成果，不仅打破了困扰我国钢铁业76年的技术枷锁，更在“碳中和”实现路径上迈出了新步伐——每冶炼1000万吨铁，可减排二氧化碳约35万吨。

　　球团是炼铁的重要原料，膨润土具有较强的粘结性。长期以来，全球都把膨润土作为生产球团的辅料。1947年，美国竖起世界首座球团竖炉，自此，膨润土便如“工业胶水”般“粘住”全球钢铁业。“1958年，我国在鞍钢开始球团试验。”攀枝花钢城集团米易白马球团有限公司质量技术管控中心主任向绍红说，膨润土是一种无机物，用其作为球团生产的辅料，会产生硅、铝等杂质，且难以去除，进而影响球团品味，增加炼铁成本和环保压力。

　　上世纪末，国外生产出有机粘合剂替代膨润土，由于成本是膨润土的四五倍，且工艺不稳定，未能推广。2018年，攀枝花钢城集团联合中南大学院士团队，立足攀西地区钒钛磁铁矿和低阶煤资源，开启自主创新之路。7年时间，优化调整1000多个参数，煤基辅料开发及应用科研团队终让“煤”与“矿”完美相融。

　　“我们使用全煤基辅料替代膨润土生产至今已经35天，从整体生产情况来看，产线产量稳定，成品球质量优良。”攀枝花钢企米易白马球团有限公司生产部部长赵欣介绍，煤基辅料是一种全新的添加剂，技术团队历经近一年时间的研究、探索，最终实现了煤基辅料全替代膨润土生产。

　　目前，白马球团用煤基辅料这一有机粘结剂已批量生产出球团30余万吨，且全部外销。“经用户测算，高炉使用煤基辅料生产的氧化球团之后，能够大幅提高高炉生产技术指标，高炉利用系数提高，燃料比降低，铁损大幅下降。”攀枝花钢企米易白马球团有限公司质量技术管控中心主任向绍红介绍，根据用户反馈数据测算，每冶炼1000万吨，可减排二氧化碳约35万吨，相当于1万亩森林的环保效益。这项科技成果不仅破解了炼铁技术瓶颈，更开辟了炼铁行业绿色发展的新路径。（市融媒体中心记者 晏洁 郑星 特约通讯员 蔡晓梅）

　　审核： 周红 责任编辑： 杨正鹏