探秘路特斯全球智能工厂 感受制造的柔性化魅力 一条焊接线同时混产6款车型

　　大量运营机器视觉技术让生产高效质量稳定 图片由路特斯官方提供
　　□楚天都市报极目新闻记者 孙泽宇 实习生 胡可晴 王婷菲 通讯员 张敏
　　一架架上下挥舞的机械臂，一辆辆无人式的物流车，一台台超精密的检测器……昨日，中央、省、市媒体记者走进武汉经开区智能网联和电动汽车产业园，探秘全球领先的超高端智能汽车生产基地——路特斯全球智能工厂。极目新闻记者注意到，生产智能、数字精益、高度柔性、生产绿色的汽车制造“新四化”特点，在这个全球智能工厂里得到了完美呈现。
　　一线生产96种配置车型
　　上午10时许，在路特斯制造中心总经理谭曦的带领下，极目新闻记者走进焊接车间。令记者惊奇的是，这座占地1526亩，规划年产能15万辆汽车的大工厂，只有一条焊接生产线。
　　“这是智能化、柔性化的魅力，一条产线就可满足所有车型的生产。”谭曦介绍，眼前的这条焊接产线在生产完一辆车后，就可以马上调整参数、模具，无缝衔接生产另一款车。
　　“这里产出的新车是销往全球的，既有左舵车，也有右舵车。”谭曦说，柔性化产线可同时焊接和装配不同动力的多个车型，最多能满足六款车型同时混产。在同一款车型中，路特斯还提供“为一人，造一车”的深度定制化服务，如果用户在订车时想个性化定制某款车型的4座/5座等版本、全景天幕/硬顶等配置，产线都能随时切换满足。
　　“多达96个不同配置的车型共线生产，让车型高度定制化实现自如。”谭曦说，有用户往往因生产周期较长而放弃个性化定制，但这里的柔性化产线可以实现快速交付。
　　全球首家“数字工厂”
　　在路特斯总装车间的尺寸测量中心，记者看到两台机械臂分列左右，其金属探针在一架刚刚组装完成的白色车身上来回“摸索”，而每当探针触及一个点位，监测屏幕就会即时显示出一串数据。
　　总装车间负责人林坤平介绍，这是一台双悬臂测量机设备，能将测量误差精确到75μm，“达到了头发的十分之一粗细”。
　　“部件之间连接点的品质，决定车身状态。”林坤平带领记者来到在线检测的工作带，这一环节是为检测整个车身骨架的精度，其检测设备可做到对关键控制点100％的检测，检测精度的误差在0.2mm内。
　　林坤平介绍，整个车间用机器视觉技术取代人工识别，即机器人拍照识别零件，再进行拼装焊接，“这样提高了产品一致性，用户买到每辆车的工艺高度一致，不担心买到瑕疵产品”。
　　记者还看到一块大屏上，有不同颜色、不同形状的图标来回移动。林坤平说，这就是全球首家采用的3D数字孪生技术，搭建虚拟“数字工厂”，工人在数字工厂里模拟装配、安装、调试设备，发现问题可及时纠偏，大幅提高生产建造效率。
　　F1赛道体验速度激情
　　作为路特斯制造中心的“大统领”，谭曦参与了工厂从选址、设计规划和建设的全过程。他说，最引以为傲的是工厂里修建的那条“F1赛道”，其实就是工厂的试车跑道，但参照F1赛道的路面标准，全长3公里、拥有16个弯道，是一个多功能复合体验赛道。
　　“在F1级别的赛道中，我们拥有1000米的直线赛道距离，仅次于上海F1赛道，是目前全国第二长的直线赛道。”谭曦说新车上了赛道，可以当成赛车开，最高时速能飚到260公里。
　　为满足车辆下线检验、智能驾驶、客户体验等场景需求，工厂专门打造多功能复合体验赛道。而路特斯的用户们还可以在赛道里体验竞速、漂移等驾驶乐趣。
　　汽车产业是湖北的第一大支柱产业，武汉成为全国六大重要的汽车研发生产制造基地之一。未来，路特斯希望在新能源和智能网联上引领汽车产业发展，在助力武汉经开区建设“中国车谷”进程中发挥重要作用。